Как производят казахстанские школьные и городские автобусы

В городе Сарань на заводе ТОО "QazTehna" производят более 1 тыс. техники за год. В это число входят городские, туристические, междугородние и школьные автобусы, которые потом попадают на улицы городов Казахстана, сообщает корреспондент Zakon.kz.

Завод по производству автобусной и коммерческой техники ТОО "QazTehna" образован всего 4 года назад на базе бывшего Карагандинского завода резинотехнических изделий. Генеральный директор завода Аргулан Майконов рассказал, что на сегодняшний день проектная мощность завода составляет 1 200 ед. техники в год, а трудится здесь порядка 700 человек.

На сегодняшний день в производственный портфель завода "QazTehna" входят широкий ассортимент городских, туристических, междугородних, а также автобусов специального назначения марки Yutong, коммерческая техника бренда Sinotruk и Scania.

"В 2020 году мы начали реконструкцию, а уже в 2021 уже был первый выпуск нашей продукции. Оборудование мы приобретали через Фонд развития промышленности, что помогло нам быстро стартануть. В 2022 году мы вышли уже порядка на 63% рынка автобусов в Казахстане. Мы уже выпустили более 3 тыс. автобусов, и они представлены во всех регионах нашей страны – и на западе, и на востоке. В том числе, в таких городах как Петропавловск и Костанай, а также Астана, Алмата и Шымкент. Помимо этого, во всех городах представлены наши сервис-партнеры, которые поддерживают гарантию и сервис для нашей продукции", – дополнил Аргулан Майконов.

Он подчеркнул, что пока завод покрывает рынок только Казахстана, но есть несколько контрактов, по которым технику отправляли в Баку.

Как выглядит автобусы внутри уже зависит от заказчиков. Например, для городских автобусов Астаны необходимо было сделать больше "стоячих" мест, чтобы вмещалось больше пассажиров, а для карагандинских уже наоборот – больше сидений, потому что они могут начинать свой маршрут еще с Темиртау.

Директор по техническому развитию Роман Кривопаленко рассказал, что на заводе производится около 4 автобусов ежедневно. Все зависит от того, какую комплектацию для техники выберет заказчик. Он также отметил, что у покупателей могут быть предпочтения в деталях, которые складывались годами.

"Мы перед тем как запустить производство согласовываем все техническое задание с покупателем. Мы предлагаем клиенту, допустим, отечественные варианты – шины, аккумуляторы и вплоть до масел и смазочных материалов. Но есть автопарки, которые работают с определенными компаниями уже много лет и привыкли к ним. Они могут написать нам в техническом задании, что хотят, чтобы стояли определенные шины. Они готовы оплачивать, а мы сделать. Автобусы это не легковая машина. Все заказы у нас по большей части индивидуальные", – рассказал Кривопаленко.

По его словам, автобус – это большой конструктор, и все они могут быть внешне очень похожи, но по начинке и стоимости могут отличаться.

"Одно дело приобрести автобус, но он, как коммерческий транспорт, должен зарабатывать деньги и возмещать свою стоимость. Но чаще всего автобусы еще и социально значимые проекты. Если автобус не выйдет на маршрут, то это не только самому перевозчику доставляет неудобство, но и большому количеству людей. Поэтому перевозчики сами выбирают, исходят из своего опыта, из каких деталей состоит автобус", – поделился Кривопаленко.

Продукция компании охватывает широкий спектр сегментов рынка, в том числе и школьные автобусы, производство которых осуществляется мелкоузловым методом CKD. Данная модель — это совокупность лучших практик, основанная на главном критерии – безопасность, заверили в компании.

Всего с момента запуска производства передано 428 школьных автобусов, которые сегодня уже работают в 12 областях Казахстана и городах Атырау, Кокшетау и Кызылорда.

Производственный комплекс завода включает в себя цех сварки кузовов, цех окраски, цех сборки и линию испытаний техники. После производства автобуса его испытывают на прочность, иначе машина не сможет покинуть завод.

"Первая станция – регулировка угла развала-схождения, на второй станции стоят стенды, где проверяют тормоза и как работает скоростемер, дальше регулируют фары и проверяют то, как правильно сделали геометрию колес. Если техника прошла все эти испытания, то она уже допускается для проведения дорожных испытаний. В случае, если найдутся какие проблемы, то на специальном участке все дорабатывают", – рассказал генеральный директор завода Аргулан Майконов.

Помимо этого, все автобусы проходят через специальную камеру, где под высоким давлением воды проверяют герметичность техники. Это нужно для того, чтобы в сильный дождь автобус не заглох и вода не попала в салон.

Также генеральный директор завода ТОО "QazTehna" поделился планами на будущее.

"Мы уже начали строительство нового цеха, который добавит порядка 10 тыс. кв. метров. Это позволит увеличить нашу производительность и процент локализации нашей продукции. В новых производственных цехах мы будет уже производить для себя такие компоненты, как боковину, каркас автобуса, используя уже местный металл и сталь, также планируется локализация сидений, пластика. Один завод будет поставлять нам шины местного производства, что позволит нам увеличить наш процент локализации с нашего среднего показателя 36% до 50%. Мы планируем закончить строительство нашего цеха к концу следующего года. Строим на собственные средства, но оборудование приобретаем через Фонд развития промышленности", – заявил он.

С его слов, сейчас порядка 70% сотрудников – местные из города Сарани, а остальные с Караганды и городов спутников. Также из общего количества сотрудников около 30% составляют женщины. Они в основном трудятся в цехе окраски и установки внутреннего интерьера, где требуется аккуратная и щепетильная работа.

Кроме этого, при заводе имеется учебный центр, где готовят специалистов по 12-ти профессиям.

"Нам сейчас требуются в основном сотрудники технического направления, это – инженеры, конструкторы, сварщики, и особенно нам не хватает автомаляров. Поэтому мы сотрудничаем с местными вузами Карагандинской области. Своих сотрудников готовим для себя сами, и для этого у нас на территории есть свой корпоративный университет. В зависимости от специальности обучение занимает от полгода до двух лет", – рассказал Аргулан Майконов.

Ранее мы рассказывали, как в Актобе изобрели уникальный способ производства феррохрома.