Стотысячное по счету колесо для железной дороги выпустили в Казахстане

Отечественное предприятие ТОО "Проммашкомплект" освоило серийное производство железнодорожных колес любого типа по самой передовой технологии. 29 июня изготовлено 100 тысячное колесо, сообщает zakon.kz.

"80% красоты автомобиля – в его колесах", утверждал Генри Форд. А безопасность железнодорожного состава не в меньшей степени зависит от качества его колес.

Быть пионером в своей отрасли всегда почетно, и это тот редкий случай, когда казахстанский завод является технологическим лидером в глобальном масштабе. Реализация данного проекта стала возможна благодаря беспрецедентной государственной поддержке в формате ГПИИР-2 при непосредственной поддержке Первого Президента РК, Елбасы, Нурсултана Назарбаева.

О тонкостях производства и маркетинга мы беседуем с его генеральным директором Игорем Голтвенко.

- Игорь Васильевич, проект - создание комплекса по производству железнодорожных колес практически всех типов – не имеет аналогов в Центральной Азии. Какова динамика объема продаж, закрываете ли вы полностью внутренние потребности страны? Растет ли доля экспорта продукции, какова география вашего рынка?

- Важное уточнение: наш проект не имеет аналогов не только в регионе, но и в мире. У нас работает комплексная система автоматизации – которая позволяет отслеживать в режиме онлайн все параметры процесса превращения куска стали в высокотехнологический продукт: колесо. И мы можем с точностью до секунды сказать какие этапы обработки прошло каждое из них. Причем эта информация будет храниться 20 лет. Зачем это нужно? Мы отвечаем за качество колеса и его безопасность весь период эксплуатации. Кроме того, производственная линия завода уникальна, и такая система позволяет мониторить ход работы в процессе производства и совершенствовать технологию.

Что касается технического уровня проекта, данный проект не имеет аналогов в мире, потому что при его реализации, рабочей группой технических специалистов ТОО "Проммашкомплект" использовались самое современное оборудование и технологии. И вчера выпустили 100 тысячное колесо - это важный рубеж.

Мощность проекта – первый этап – 200 тысяч колес в год, на втором она достигнет 300 тысяч.

На сегодняшний день мы имеем портфель договоров на реализацию продукции, из которого 70% это экспорт, Российские потребители, и порядка 50 тысяч колес реализуем потребителям РК в лице АО "НК "КТЖ", Транском, Камкор, Петролеум и другие. В Казахстане 2020 год объявлен годом поддержки отечественного производства и сегодня проводится большая работа по согласованию и подписанию долгосрочных договоров с потребителями нашей продукции, входящими в холдинг "Самрук-Казына".

- То есть вы готовы полностью закрыть рынок нашей республики?

- Конечно, по нашим оценкам, рынок жд колес РК в год оставляет в максимуме около 70 тыс. средняя потребность в год - 40 тыс. За три года работы мы отправили на внутренний рынок всего 15 тыс. колес, а мощность завода, как я уже говорил, 200 тыс.

- Это, примерно, 5 Казахстанов.

- Да, но в то же время проект изначально был ориентирован на мировой рынок. Дело в том, что порог безубыточности нашего производства составляет 150-170 тыс. изделий в год. Максимальной проектной мощности в 300 тыс. мы должны были достичь уже в этом году. Но все оборудование у нас европейское, а Европа в марте ушла на карантин, и сроки сдвинулись примерно на полгода. Мы планируем в 2021 году доустановить новое оборудование, пересмотреть свои программы и довести выпуск до 300 тысяч. Фундамент и прочая инфраструктура под новое оборудование уже готовы.

- Однако, рост производства завода зависит не только от поставщиков. Сейчас пандемия привела к мировому кризису, ожидается спад глобального ВВП за 2020 год до 5% и даже 7%. Соответственно, чем меньше перевозок, меньше износ колес, меньше заказов?

- Абсолютно верно. Наши основные заказчики – это ремонтные предприятия и перевозчики. В машиностроение идет пока лишь малая часть. Например, наш экибастузский партнер ТОО "RWS Wheelset" изготавливает колесные пары, используя нашу продукцию.

- Пока ближний регион – государства Средней Азии еще не стали вашими покупателями – хотя это выгодно по цене и логистике, не говоря уже про качество…

- Мы сегодня находимся в активной фазе переговоров с национальными перевозчиками Узбекистана, Беларуси, Украины, Азербайджана и дальним зарубежьем: Болгарией и Чехией.

Но настоящим прорывом для нас будет выход на рынок Европы, один из крупнейших в мире. Однако, для этого необходимо пройти сертификацию на соответствие весьма требовательным критериям Евросоюза. Этим процессом мы сегодня активно занимаемся. Несмотря на то, что, оговорюсь, наша продукция соответствует лучшим мировым стандартам, этот процесс довольно длительный по времени. Необходимы пройти испытания и тд, просто обязательные процедуры занимают больше года. Мы сейчас уже запускаем их. Европейцы, как известно, доверяют только своим лабораториям.

- Понятно, что Евросоюз с его 500 млн населения, второй по привлекательности рынок после США. Америку намерены "открыть"?

- Конечно, далее планируется "покорить" Северную и Южную Америку. Но вхождение на каждый новый рынок требует соответствующей подготовки, у каждой страны свои требования к сертификации. Поэтому мы планируем двигаться поэтапно.

- Уточним, ваша продукция сегодня является конкурентоспособной на мировом рынке по соотношению цена-качество?

- Так и есть, сегодня себестоимость нашей продукции при ее высоком качестве одна из самых низких в мире. Это при том, что пока в Казахстане мы не нашли производителя стали, удовлетворяющей особым требованиям по прочности и износостойкости. На данном этапе мы покупаем специальные стали в России. Разрешительные процедуры для нее такие же, как и для готовой продукции – каждый покупатель хочет быть уверен, что наши колеса произведены из надежного материала.

- С какими еще сложностями столкнулась компания при реализации проекта в условиях девальвации национальной валюты и пандемии?

- Я бы выделил здесь два момента. Первый - по реализации самого проекта. У нас надежный партнер – АО "Банк Развития Казахстана" (структура холдинга "Байтерек"), ввиду значительной девальвации тенге в 2016 году, когда произошел скачок курса доллара, мы совместно с Банком оценили ситуацию и паритетно увеличили участие в проекте, что позволило закончить строительство завода и запустить его в эксплуатацию. И вместе с тем, пока динамика соотношения курса тенге и рубля, - основных валют, в которых мы работаем стабильная, реализация на внешних рынках дает валютную выручку, что делает стабильнее наше финансовое положение.

- Таким образом, вы уверены в качества продукции, в перспективах развития проекта, расширении рынка сбыта, и основная проблема связана сейчас с пандемией?

- Да. Это проблема комплексная. Мы не стали отправлять сотрудников в отпуска, перевели максимально на работу в удаленном доступе. При этом, когда страна уходила на карантин, еще не были так популярны и освоены программы для проведения видеоконференций. Вторая проблема – часть людей болели, КВИ редко, в основном, ОРВИ, на фоне общей депрессивной обстановки. На заводе мы принимаем максимальные меры, чтобы обезопасить людей – от санобработки до наличия средств личной защиты. По итогам шести месяцев текущего года мы произвели 87 тысяч колес.

- Ранее сообщалось о заинтересованности в вашей продукции знаменитой американской корпорации General Electriс. Что ее привлекает – приемлемая цена или все же качество? Каковы перспективы сотрудничества с GE?

- General Electriс интересуют наши колеса для производства локомотивов в Астане. Мы с ними ведем переговоры, но в условиях пандемии, это получается не так быстро.

- У General Electriс объем производства в РК небольшой, для вас это больше имиджевый проект?

- Нет, для нас сотрудничество с General Electriс наоборот возможность освоить выпуск новой, технологически более сложной продукции – колес для локомотивов. Требования для движущей силы составов естественно выше, чем для вагонов. Это более высокий сегмент. И это все те же проблемы с сертификацией, поскольку в США, как и в ЕС, свои требования к безопасности и обязательные процедуры. Все это, как я говорил выше, требует длительного времени – не меньше года – даже при наличии доброй воли.

Поясню это на примере - мы в марте сделали опытную партию зубчатых колес для локомотива, мы сделали заготовки, партнерское предприятие для нас изготовило шестерни. И теперь они будут проходить испытания целых 9 месяцев, затем заседание межведомственной комиссии, и в финале сертификат.

- Как мы уже обсуждали, сотрудничество ТОО "Проммашкомплект" с БРК длится не первый год, почему для финансирования своих проектов выбран именно этот банк?

- Самый простой ответ на вопрос - а какой другой? БРК глубоко интегрирован в государственные структуры. С помощью этого банка мы получаем не только кредиты под низкие проценты, но и всевозможные преференции от государства, как отечественная компания, вкладывающее свои деньги в развитие реального производства. Нам частично или полностью компенсируют ряд расходов такие как цифровизация, оборудование для контроля качества продукции и т.д. То есть, мы участвует по всех госпрограммах, которые касаются нашей отрасли. И в этом нам сильно помогает БРК, эти суммы очень серьезные, они ощутимо влияют на себестоимость конечной продукции.

Какой коммерческий банк на этапе осуществление проекта способен пересмотреть размер кредитной линии в связи с новыми внешними обстоятельствами? Никакой! У комбанков главная цель получить максимальную прибыль в короткие сроки. Цель БРК иная – долгосрочное развитие своего клиента.

- Инновация - это экономически реализованная высокодоходная научная или бизнес-идея. Можно ли ваше производство назвать инновационным?

- Сам продукт – колесо – назвать, наверное, нельзя. А вот используемые технологии не просто инновационные, а прорывные. Они обеспечивают высокое качество и снижают себестоимость продукции. Второй момент – они позволяют сделать производство максимально интеллектуальным и привлекательным для молодежи. Управлять производственными процессами с помощью компьютера намного интересней чем стоять у станка. У нас человек касается металла всего в трех точках процесса – это задача заготовки, второй – после охлаждения – отправляют на дальнейшую обработку с помощью крана. И третий -когда мы сдаем готовую продукцию. Все остальное делают роботы. Как результат на нашем заводе средний возраст - 29 лет. На аналогичных производствах такой же мощности работают по 2-2,5 тысяч человек только в цехах. А у нас всего 850, включая техперсонал.

- Игорь Васильевич, надеюсь, что будем освещать только успехи вашего завода.

- Давайте встретимся на выпуске миллионного колеса!